在傳統(tǒng)車間中，工作臺(tái)常因工具隨意堆放、零件混雜、臺(tái)面臟污等問題，成為效率瓶頸與安全隱患的源頭。5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的引入，為工作臺(tái)帶來了從“混亂無序”到“高效有序”的質(zhì)變，成為現(xiàn)代制造業(yè)精益生產(chǎn)的基石。

1. 整理（Seiri）：去蕪存菁，釋放空間

通過“紅牌作戰(zhàn)”對(duì)工作臺(tái)進(jìn)行全面盤點(diǎn)，將非必要物品（如過期文件、損壞工具）移出工作區(qū)，僅保留當(dāng)前任務(wù)所需工具與材料。例如，某電子車間通過整理，工作臺(tái)物品減少30%，操作空間顯著擴(kuò)大，員工無需再為尋找工具而浪費(fèi)時(shí)間。

2. 整頓（Seiton）：定位標(biāo)識(shí)，秒級(jí)取用

為每件工具、零件設(shè)定固定位置，并使用標(biāo)簽、顏色分區(qū)進(jìn)行可視化標(biāo)識(shí)。工具架采用“形跡管理”（按工具形狀開槽定位），配件盒采用透明分隔設(shè)計(jì)，確保員工能“一眼定位、伸手即得”。某汽車裝配線實(shí)施整頓后，工具查找時(shí)間從平均5分鐘縮短至15秒。

3. 清掃與清潔（Seiso、Seiketsu）：常態(tài)維護(hù)，杜絕污染

建立每日班前/班后清掃制度，使用防靜電布、吸塵器等工具徹底清潔臺(tái)面油污、碎屑。同時(shí)，通過制定《工作臺(tái)清潔標(biāo)準(zhǔn)書》，明確清潔頻次、責(zé)任人與檢查機(jī)制，確保工作臺(tái)始終保持“無塵、無雜、無異味”狀態(tài)。

4. 素養(yǎng)（Shitsuke）：習(xí)慣養(yǎng)成，文化滲透

將5S要求納入員工績效考評(píng)，通過“5S之星”評(píng)選、技能競賽等活動(dòng)，強(qiáng)化員工自主管理意識(shí)。例如，某機(jī)械廠開展“我的工作臺(tái)我做主”主題活動(dòng)，員工自發(fā)設(shè)計(jì)工具收納創(chuàng)意方案，形成“人人參與、持續(xù)改進(jìn)”的5S文化。

5S管理不僅是環(huán)境整治，更是一場思維革命。通過將“標(biāo)準(zhǔn)化、可視化、常態(tài)化”融入工作臺(tái)管理，企業(yè)可實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率提升20%-30%，質(zhì)量缺陷率降低15%，為智能制造奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。